书 书 书犐犆犛 ８７ ． ０４０ 犌 ５１ 中华人民共和国国家标准 犌犅 ／ 犜 ６７４７ — ２００８ 代替 ＧＢ ／ Ｔ６７４７ — １９８６ 船用车间底漆 犛犺狅狆狆狉犻犿犲狉犳狅狉狊犺犻狆犫狌犻犾犱犻狀犵 ２００８  ０５  １４ 发布 ２００８  １０  ０１ 实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会 发布书 书 书前 　　 言 　　 本标准代替 ＧＢ ／ Ｔ６７４７ — １９８６ 《 船用车间底漆通用技术条件 》。 本标准与 ＧＢ ／ Ｔ６７４７ — １９８６ 相比主要技术差异如下 ： ——— 标准名称改为 《 船用车间底漆 》； ——— 本标准增加了对产品的分类 ； ——— 原标准中 ＧＢ１７６４ — １９７９ 《 漆膜厚度测定法 》 改为 ＧＢ ／ Ｔ１３４５２．２ — ２００８ 《 色漆和清漆 　 漆膜厚 度的测定 》（ ＩＳＯ２８０８ ： ２００７ ， ＩＤＴ ）； ——— 原标准中 ＧＢ ／ Ｔ１７６６ — １９７９ 《 漆膜耐候性评级方法 》 中第 ６ 章改为 ＧＢ ／ Ｔ１７６６ — ２００８ 《 色漆和 清漆 　 涂层老化的评级方法 》 中 ４．６ ； ——— 原标准中 ＧＢ ／ Ｔ１７６７ — １９７９ 《 漆膜耐候性测定法 》 改为 ＧＢ ／ Ｔ９２７６ 《 涂层自然气候暴露试验 方法 》； ——— 原标准中 ＧＢ３１８６ — １９８２ 《 涂料产品的取样 》 改为 ＧＢ ／ Ｔ３１８６ 《 色漆 、 清漆和色漆与清漆用原材 料 　 取样 》（ ＩＳＯ１５５２８ ： ２０００ ， ＩＤＴ ）； ——— 技术指标中增加含锌量指标 ， 该指标定为 “ 按产品技术要求 ”； ——— 技术指标中耐候性指标 ３ 级和 ４ 级改为 １ 级 ， 按车间底漆的耐候性将产品分为 Ⅰ ３ 、 Ⅰ ６ 、 Ⅰ １２ 三个等级 ； ——— 附录 Ａ 的 Ａ．２ 和 Ａ．３ 部分合并 ， 且采用中国船级社产品认证指南中车间底漆焊接试验方案 ， 增加角焊接内容 。 本标准的附录 Ａ 为规范性附录 。 本标准由中国石油和化学工业协会提出 。 本标准由全国涂料和颜料标准化技术委员会归口 。 本标准起草单位 ： 中国船舶重工集团公司第七二五研究所 、 中涂化工 （ 上海 ） 有限公司 、 中远佐敦船 舶涂料有限公司 、 海虹老人牌 （ 中国 ） 有限公司 、 江苏兰陵高分子材料有限公司 、 常州光辉化工有限公司 、 扬州美涂士金陵特种涂料有限公司 、 江苏长江涂料有限公司 、 上海国际油漆有限公司 、 江苏冶建防腐材 料有限公司 、 宁波飞轮造漆有限责任公司 、 浙江飞鲸漆业有限公司 、 上海开林造漆厂 、 海洋化工研究院 、 上海船舶工艺研究所 、 中化建常州涂料化工研究院 。 本标准起草人 ： 苏雅丽 、 苏春海 、 叶章基 、 张一南 、 徐国强 、 王健 、 陈建刚 、 刘志文 、 卞直兵 、 李纯 、 任卫东 、 史优良 、 袁泉利 、 陆伯岑 、 许莉莉 、 钱叶苗 、 凌小桐 、 张东亚 、 陈凯锋 。 本标准于 １９８６ 年首次发布 ， 本次为第一次修订 。 Ⅰ 犌犅 ／ 犜 ６７４７ — ２００８ 船用车间底漆 １ 　 范围 本标准规定了船用车间底漆的分类 、 要求 、 试验方法 、 检验规则 、 标志 、 包装 、 运输 、 贮存 。 本标准适用于船用钢板 、 型钢和成型件经抛丸 （ 或喷砂 ） 表面处理达到要求的等级后施涂的车间底 漆 。 该车间底漆作为暂时保护钢材的防锈底漆 。 ２ 　 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 。 凡是注日期的引用文件 ， 其随后所有 的修改单 （ 不包括勘误的内容 ） 或修订版均不适用于本标准 ， 然而 ， 鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本 。 凡是不注日期的引用文件 ， 其最新版本适用于本标准 。 ＧＢ１９０ 　 危险货物包装标志 ＧＢ ／ Ｔ１９１ 　 包装储运图示标志 （ ＧＢ ／ Ｔ１９１ — ２００８ ， ＩＳＯ７８０ ： １９９７ ， ＭＯＤ ） ＧＢ ／ Ｔ１７２０ 　 漆膜附着力测定法 ＧＢ ／ Ｔ１７２７ 　 漆膜一般制备法 ＧＢ ／ Ｔ１７２８ — １９７９ 　 漆膜 、 腻子膜干燥时间测定法 ＧＢ ／ Ｔ１７６６ — ２００８ 　 色漆和清漆 　 涂层老化的评级方法 ＧＢ ／ Ｔ３１８６ 　 色漆 、 清漆和色漆与清漆用原材料 　 取样 （ ＧＢ ／ Ｔ３１８６ — ２００６ ， ＩＳＯ１５５２８ ： ２０００ ， ＩＤＴ ） ＧＢ ／ Ｔ８９２３ — １９８８ 　 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （ ｅｑｖＩＳＯ８５０１１ ： １９８８ ） ＧＢ ／ Ｔ９２７１ 　 色漆和清漆 　 标准试板 （ ＧＢ ／ Ｔ９２７１ — ２００８ ， ＩＳＯ１５１４ ： ２００４ ， ＭＯＤ ） ＧＢ ／ Ｔ９２７６ 　 涂层自然气候曝露试验方法 （ ＧＢ ／ Ｔ９２７６ — １９９６ ， ｅｑｖＩＳＯ２８１０ ） ＧＢ ／ Ｔ９２７８ 　 涂料试样状态调节和试验的温湿度 （ ＧＢ ／ Ｔ９２７８ — ２００８ ， ＩＳＯ３２７０ ： １９８４ ， Ｐａｉｎｔｓａｎｄ ｖａｒｎｉｓｈｅｓａｎｄｔｈｅｉｒｒａｗｍａｔｅｒｉａｌｓ — Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｓａｎｄｈｕｎｉｄｉｔｉｅｓｆｏｒｃｏｎｄｉｔｉｏｎｉｎｇａｎｄｔｅｓｔｉｎｇ ， ＩＤＴ ） ＧＢ ／ Ｔ９７５０ 　 涂料产品包装标志 ＧＢ ／ Ｔ１３４５２．２ 　 色漆和清漆 　 漆膜厚度的测定 （ ＧＢ ／ Ｔ１３４５２．２ — ２００８ ， ＩＳＯ２８０８ ： ２００７ ， ＩＤＴ ） ＧＢ ／ Ｔ１３４９１ 　 涂料产品包装通则 ＨＧ ／ Ｔ２４５８ 　 涂料产品检验 、 运输和贮存通则 ＨＧ ／ Ｔ３６６８ — ２０００ 　 富锌底漆 ＣＢ３８８１ 　 船舶涂装作业安全规程 ３ 　 分类 ３ ． １ 　 类型 车间底漆可分含锌粉和不含锌粉底漆两种 。 Ⅰ 型 ： 含锌粉 ； Ⅱ 型 ： 不含锌粉 。 ３ ． ２ 　 等级 （ 仅适用于 Ⅰ 型 ） Ⅰ １２ 级 ： 在海洋性气候环境中曝晒 １２ 个月 ， 生锈 ≤ １ 级 ； Ⅰ ６ 级 ： 在海洋性气候环境中曝晒 ６ 个月 ， 生锈 ≤ １ 级 ； Ⅰ ３ 级 ： 在海洋性气候环境中曝晒 ３ 个月 ， 生锈 ≤ １ 级 。 １ 犌犅 ／ 犜 ６７４７ — ２００８ ４ 　 要求 ４ ． １ 　 一般要求 ４ ． １ ． １ 　 车间底漆的性能应符合表 １ 要求 。 ４ ． １ ． ２ 　 为适应自动化流水线作业需要 ， 车间底漆应能在较短的时间内干燥 。 ４ ． １ ． ３ 　 车间底漆应对下道漆种具有广泛的配套性 ， 并对长期暴露的车间底漆旧漆膜有良好的重涂性 。 ４ ． １ ． ４ 　 车间底漆涂装中的劳动安全应符合 ＣＢ３８８１ 的有关规定 。 ４ ． １ ． ５ 　 切割速度的减慢不超过 １５％ 。 ４ ． ２ 　 技术要求 产品应符合表 １ 技术指标 。 表 １ 　 车间底漆技术指标 项 　 目 　 名 　 称 技术指标 干燥时间 ／ ｍｉｎ ≤ ５ 附着力 ／ 级 ≤ ２ 漆膜厚度 ／ μ ｍ 含锌粉 １５ ～ ２０ 不含锌粉 ２０ ～ ２５ 不挥发分中的金属锌含量 （ 仅限 Ⅰ 型 ） 按产品技术要求 耐候性 （ 在海洋性气候环境中 ） Ⅰ １２ 级 ， １２ 个月 Ⅰ ６ 级 ， ６ 个月 Ⅰ ３ 级 ， ３ 个月 Ⅱ 型 ， ３ 个月生锈 ≤ １ 级 生锈 ≤ ３ 级 焊接与切割 按 Ａ．２ 要求通过 ５ 　 试验方法 ５ ． １ 　 试验环境 按 ＧＢ ／ Ｔ９２７８ 规定进行 。 ５ ． ２ 　 试板制备 ５ ． ２ ． １ 　 试板的材质及其表面处理 除另有规定外 ， 试板均采用 ＧＢ ／ Ｔ９２７１ 中规定的普通碳素结构钢板 。 试板的表面处理应达到 ＧＢ ／ Ｔ８９２３ — １９８８ 规定的 Ｓａ２  级 。 ５ ． ２ ． ２ 　 试验样板的制备 除另有规定外 ， 按 ＧＢ ／ Ｔ１７２７ 中规定刷涂或喷涂 ， 漆膜干膜厚度符合表 １ 要求 。 除另有规定外 ， 试 验样板应在试验环境条件下放置 ７ｄ 后进行测试 。 ５ ． ３ 　 干燥时间 按 ＧＢ ／ Ｔ１７２８ — １９７９ 中表面干燥时间测定法的乙法进行 。 ５ ． ４ 　 附着力 按 ＧＢ ／ Ｔ１７２０ 规定进行 。 ５ ． ５ 　 漆膜厚度 ５ ． ５ ． １ 　 按 ＧＢ ／ Ｔ１３４５２．２ 进行 。 ５ ． ５ ． ２ 　 流水线中施涂于钢板上漆膜厚度的测定按附录 Ａ 中 Ａ．１ 进行 。 ２ 犌犅 ／ 犜 ６７４７ — ２００８ ５ ． ６ 　 不挥发分中的金属锌含量 按 ＨＧ ／ Ｔ３６６８ — ２０００ 中 ５．１３ 进行 。 ５ ． ７ 　 耐候性 ５ ． ７ ． １ 　 按 ＧＢ ／ Ｔ９２７６ 进行试验 。 ５ ． ７ ． ２ 　 按 ＧＢ ／ Ｔ１７６６ — ２００８ 中 ４．６ 进行测试结果评定 。 ５ ． ８ 　 焊接与切割 按附录 Ａ 中 Ａ．２ 进行 。 ６ 　 检验规则 ６ ． １ 　 检验责任 除合同或订单另有规定外 ， 车间底漆生产厂应负责本标准规定的所有检验 。 必要时 ， 定货方有权按 本标准所述对任一检验项目进行检验 。 ６ ． ２ 　 检验分类 ６ ． ２ ． １ 　 船用车间底漆检验分为型式检验和出厂检验 。