ICS 77.040.20 H 26 GB 中华人民共和国国家标准 GB/T31932—2015 厚钢板电磁超声自动检测方法 Method for electromagnetic automatic ultrasonic testing for thicker steel plates 2015-09-11发布 2016-06-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB/T31932—2015 前言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会（SAC/TC183）归口。 本标准主要起草单位：湖南华菱湘潭钢铁有限公司、中电科信息产业有限公司、冶金工业信息标准 研究院 本标准主要起草人：曹志强、袁仁平、钱宏亮、董莉、陈佩英、李小莉、刘应庆、闫重强、张维旭， I GB/T319322015 厚钢板电磁超声自动检测方法 1范围 本标准规定了厚钢板电磁超声自动检测的术语和定义、一般要求、对比试样、探伤装置、检测方法、 检测记录和缺陷的评定、钢板的质量分级、检验报告等内容。 本标准适用于厚度不小于6mm的锅炉、压力容器、桥梁、建筑、造船、管线、模具等用途钢板的电磁 超声波自动检测。其他规格的钢板可参照本标准执行。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T2970厚钢板超声波检验方法 GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T12604.1无损检测术语超声检测 GB/T20935.1金属材料电磁超声检验方法第1部分：电磁超声波换能器指南 3术语和定义 GB/T12604.1GB/T20935.1界定的定义和术语适用于本文件 4一般要求 4.1被检板材表面应平整，不得有影响检测结果的异物 4.2被检验钢板的尺寸、板形应满足自动探伤检验设备的要求 检验人员可靠观察的因素。 4.4从事钢板超声自动检测的人员应按GB/T9445培训，熟悉设备性能，熟练操作计算机及超声自动 检测系统和设备，并取得相关部门颁发的超声探伤专业1级及其以上资格证书。签发报告者应取得相 关部门颁发的超声探伤专业2级及其以上资格证书。 4.5 5所采用的电磁超声波波型为横波。 5对比试样 5.1对比试样材质、超声特性、声学性能应与被检验钢板相同或相似，并应保证内部不存在影响检验的 缺陷。 5.2对比试样应具有分步检验每个换能器、每个通道的性能 5.3对比试样应设计加工一定数量的直径为5mm、孔深为1/2对比试样板厚的平底孔缺陷。也可根 1 GB/T31932—2015 据需要加工长50mm、宽10mm、槽深3mm的平底刻槽缺陷，或其他尺寸、形状的人工缺陷，且应避免 边角发射和人工缺陷反射相互干扰 5.4对比试样上平底孔和人工刻槽应垂直于钢板表面，且表面平滑， 5.5对比试样的制作可参考附录A进行。 6探伤装置 6.1F 电磁超声波自动探伤装置的组成 电磁超声波自动探伤装置由探伤系统和辅助设施组成。探伤系统至少应包括电磁超声换能器 （EMAT）、探伤仪、计算机系统。辅助设施应包括辅助检测、控制系统、电气系统、机械系统、动力能源 系统等设备。 6.2探伤系统 6.2.1探伤系统为系统成套产品，EMAT与探伤仪配套使用。 6.2.2EMAT每个通道具有独立的收发功能，工作频率在1MHz～10MHz之间选择，通用频率为 5 MHz。 6.2.3探伤系统的性能指标：检测灵敏度5mmFBH，信噪比不小于6dB，误报率不大于2%，漏报率 不大于1%，钢板头部和尾部检测盲区：剪切状态不大于50mm，未剪切状态不大于100mm；钢板边部 检测盲区：剪切状态不大于12mm，未剪切状态不天于25mm，具备自动判定缺陷大小的功能， 6.3计算机系统 计算机系统探伤专用软件根据探伤仪性能、缺陷的测定、缺陷的评定、钢板的质量分级或需方的要 求来编制，保证探伤结果评定准确。 6.4辅助设施 辅助设施应能保障探伤系统正常工作。 7检测方法 7.1 探头扫查形式 检测时，探头可沿垂直于轧制方向扫查，也可沿平行于钢板轧制方向扫查。应保证100%扫查整张 钢板表面。 7.2检测速度 电磁超声波探伤时检测速度应不超过2m/s。 7.3 检测灵敏度 7.3.1电磁超声波自动探伤装置的检测灵敏度可采用电子技术校准，也可采用对比试样进行校准。 7.3.2当采用电子技术校准时，探伤系统的灵敏度由被检钢板无缺陷部位的一次底波，根据探头的大 平底DGS曲线，探头的直径5mm平底孔DGS曲线或直径5mm平底孔DAC曲线进行设定，并将直 径5mm平底孔的DGS曲线或DAC曲线设为报警门限。探头的DGS曲线可由探头制造商提供，DAC 2 GB/T31932—2015 曲线则应采用带有不同深度直径5mm平底孔的对比试样实际测量。 7.3.3采用对比试样进行校准时，一种方法是在对比试样无缺陷部位将第一次反射波高度调整到满刻 度的50%，再提高对比试样第一次反射波与直径5mm平底孔孔波dB差（实际测量）作为检验灵敏度； 另一种方法是在对比试样上的3mm平底槽的第一次反射波高度调整到满刻度的50%，再降低3mm 平底槽与直径5mm平底孔孔波dB差（实际测量）作为检验灵敏度。 7.4校准 7.4.1电磁超声波自动探伤装置应定期进行校准。 7.4.2在设备连续工作中，至少每隔8h用对比试样对检测灵敏度校准一次。若检测结果与对比试样 的标准结果相比较的变化值不小于10%时，应对探伤系统进行调整，使探伤系统的性能达到规定的要 求；也应对上一次校准后所检测的钢板重新进行探伤检测。 8检测记录和缺陷的评定 8.1检测记录 按照探伤系统设定的被检测单元的尺寸（长宽）大小，被检测钢板被分为若干个被检测单元。探 伤系统记录每个被检测单元的检测数据（包括：缺陷位置、深度、缺陷大小、缺陷个数），或将检测数据传 输到计算机系统进行数据存储和数据处理。 8.2缺陷的边界或指示长度的测定方法 8.2.1缺陷的记录 8.2.1.1缺陷第一次反射波波高大于或等于荧光屏满刻度的50%或报警门限 8.2.1.2当底面第一次反射波波高未达到荧光屏满刻度时，缺陷第一次反射波波高与底面第一次反射 波波高之比大于或等于50%。 8.2.1.3当底面第一次反射波波高低于满刻度的50%或报警门限。 8.2.2缺陷的确定 缺陷的边界或指示长度由电磁超声波自动探伤装置自动计算，也可用人工手动方法确定。发现可 疑缺陷时，可手动移动探测结果上的坐标，读出长度、宽度方向的起始坐标（X。，Y.）和终点坐标（X1， Y），利用坐标差计算指示长度（X一X）和指示宽度（YI一Y)对缺陷进行确认。 8.3缺陷的评定规则 缺陷指示长度、缺陷指示面积和缺陷密集度的评定规则按GB/T2970的评定规则执行，或按需方 的要求执行。 9钢板的质量分级 9.1钢板的质量分级按GB/T2970执行，或按需方的要求执行。 9.2在钢板周边50mm（板厚大于100mm时，取板厚的一半）检验区域内，单个缺陷的指示长度不得 大于50mm，或按需方的要求执行。 3