ICS59.060.10 B32 中华人民共和国国家标准 GB/T29887—2013 染 色 棉 Dyedcotton 2013-11-12发布 2014-04-11实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布前 言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本标准由国家质量监督检验检疫总局提出。 本标准由中国纤维检验局归口。 本标准起草单位:浙江省纤维检验局、百隆东方股份有限公司、华孚色纺股份有限公司、宁波金海湾 印染有限公司、宁波海德针织漂染有限公司、余姚久丰染色厂有限公司。 本标准主要起草人:竺林、万震、张建英、商海龙、卫国、杨雪涛、吴玲琍、施兴德、朱海波。 ⅠGB/T29887—2013 引 言 本标准是参照棉花国家标准和GB18401—2010《国家纺织产品基本安全技术规范》,并根据我国染 色棉企业的实际生产情况和下游客户使用情况编制的。 ⅡGB/T29887—2013 染 色 棉 1 范围 本标准规定了染色棉的技术要求、试验方法以及包装和标志、运输、贮存要求。 本标准适用于加工、贸易、仓储和使用的染色棉。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB1103(所有部分) 棉花 GB/T2912.1 纺织品 甲醛的测定 第1部分:游离和水解的甲醛(水萃取法) GB/T3920 纺织品 色牢度试验 耐摩擦色牢度 GB/T3921 纺织品 色牢度试验 耐皂洗色牢度 GB/T3922 纺织品耐汗渍色牢度试验方法 GB/T4841.3 染料染色标准深度色卡2/1、1/3、1/6、1/12、1/25 GB/T5713 纺织品 色牢度试验 耐水色牢度 GB/T6098.1 棉纤维长度试验方法 第1部分:罗拉式分析仪法 GB/T6102.1 原棉回潮率试验方法 烘箱法 GB/T6102.2 原棉回潮率试验方法 电阻法 GB/T6103 原棉疵点试验方法 手工法 GB/T6498 棉纤维马克隆值试验方法 GB/T6499 原棉含杂率试验方法 GB/T7573 纺织品 水萃取液pH值的测定 GB/T8427 纺织品 色牢度试验 耐人造光色牢度:氙弧 GB/T13783 棉纤维断裂比强度的测试 平束法 GB/T17592 纺织品 禁用偶氮染料的测定 GB18401 国家纺织产品基本安全技术规范 GB/T18886 纺织品 色牢度试验 耐唾液色牢度 GB/T20392 HVI棉纤维物理性能试验方法 GB/T23344 纺织品 4-氨基偶氮苯的测定 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 染色棉 dyedcotton 以棉花(包括原棉、普梳棉网、精梳棉网等)为原料,经过染整加工的棉花产品。 1GB/T29887—2013 3.2 局部性染色不匀 partialunevencolor 棉包内局部小范围或零星出现的颜色差异,包括局部色花、色渍、色点、色斑、色块等。 3.3 散布性染色不匀 diffusiveunevencolor 整批产品内大范围均匀散布的颜色差异。 3.4 白粉 whitepowder 硬水中钙离子、镁离子与皂液或纯碱生成的不溶性碳酸钙沉淀,沉积于纤维表面呈现的白色粉尘。 4 技术要求 4.1 外观质量指标 外观质量要求见表1。 表1 外观质量要求 项 目要 求 优等品 一等品 色差/级 ≥原样色差(对照标样) 4-5 4 同批包间色差 4-5 4 同包内部色差 4-5 局部性染色不匀 不明显 不影响外观 散布性染色不匀 色差≥4级 色差≥3-4级 白粉、油污、锈斑、霉斑 无 不明显 4.2 内在质量指标 内在质量要求见表2。 表2 内在质量要求 项 目要 求 优等品 一等品 长度/mm ≥ 27 断裂比强度a/(cN/tex) ≥ 25(深23) 23(深21) 短纤维率/% ≤原棉 15 18 棉网 普梳15;精梳10 普梳18;精梳12 含杂率/% ≤原棉 2.5 3.0 棉网 普梳0.5;精梳0.2 棉结/(粒/g) ≤原棉 30 40 棉网 普梳25;精梳15 普梳35;精梳25 2GB/T29887—2013 表2(续) 项 目要 求 优等品 一等品 马克隆值 4.2~4.8 3.8~5.0 回潮率/% 6.5~8.5 5.5~9.5 甲醛含量/(mg/kg) ≤ 20 pH值 4.0~7.5 4.0~8.5 可分解芳香胺染料/(mg/kg) 禁用 异味 无 染色牢度b/ 级 ≥耐光 变色 4(浅3-4) 3-4(浅3) 耐唾液变色 4 — 沾色 4 — 耐水变色 3-4 3 沾色 3-4 3 耐皂洗变色 3-4 3 沾色 3-4 3 耐汗渍 (酸、碱)变色 3-4 3 沾色 3-4 3 耐摩擦干摩 4-5 4 湿摩 3(深2-3) 2-3(深2) a按GB/T4841.3规定,颜色大于1/12染料染色标准深度为深色,颜色小于等于1/12染料染色标准深度为 浅色。 b耐摩擦色牢度考核时,硫化染料加工产品允许降半级。耐光色牢度考核时,增白产品允许降半级。耐唾液色 牢度仅考核优等品。 4.3 分等规定 4.3.1 产品的品等分为优等品、一等品,低于一等品的为等外品。 4.3.2 产品的品等,以内在质量和外观质量综合评定,按其中的最低等级定等。内在质量按批评等,以 最低一项作为该批的评等依据。外观质量按包评等,以最低一包作为该批的评等依据。 5 试验方法 5.1 抽样 5.1.1 抽样应具有代表性。 5.1.2 成包染色棉按批检验抽样。 5.1.3 抽样数量:3包以内逐包检验,4包~10包抽样不少于3包,11包~20包抽样不少于4包,21包~ 30包抽样不少于5包,31包~60包抽样不少于6包。60包以上每10包抽1包。 5.1.4 取样方法:每个取样棉包正面包身中部开包后,去掉棉包表层棉花,抽取样品重量不少于50g, 3GB/T29887—2013 形成外观检验批样,总样品量不少于300g;抽完批样样品后,再往棉包内层于距棉包外层10cm~ 15cm处,抽取回潮率检验样品约100g,装入取样筒内密封,形成回潮率检验批样。批样需注明色号、 批号和班次。 5.1.5 内在质量指标的测试样品从外观检验批样中随机抽取。 5.2 检验 5.2.1 外观质量 5.2.1.1 外观质量检验采用目测法。目测颜色检验外观质量时,应采用标准光源灯箱。 5.2.1.2 待测染色棉,放置于标准温湿度[温度(20±2)℃,相对湿度(65±3)%]条件下不少于4h,使 染色棉与周围环境的温度和湿度达到平衡状态后,再进行检验。 5.2.1.3 检验时,手持并握紧待测样和对照样,使待测样和对照样的密度相近,并排放置且常调换位 置,观察方向大致垂直于棉样表面。检验时以评定变色用灰色样卡作为标准,当某一级观感色差最接近 于待测样和对照样间的观感色差程度时,就作为待测样的色差级数。 5.2.2 内在质量 5.2.2.1 长度的测定按GB/T6098.1或GB/T20392执行。 5.2.2.2 短纤维率的测定按GB/T6098.1执行。 5.2.2.3 断裂比强度的测定按GB/T13783执行。 5.2.2.4 含杂率的测定按GB/T6499执行。 5.2.2.5 棉结的测定按GB/T6103执行。 5.2.2.6 马克隆值的测定按GB/T6498或GB/T20392执行。 5.2.2.7 回潮率的测定使用电测器法或烘箱法,以烘箱法为准,按GB/T6102.1或GB/T6102.2 执行。 5.2.2.8 甲醛含量的测定按GB/T2912.1执行。 5.2.2.9 pH值的测定按GB/T7573执行。 5.2.2.10 可分解芳香胺染料的测定按GB/T17592和GB/T23344执行。 5.2.2.11 异味的测定按GB18401执行。 5.2.2.12 耐光色牢度的测定按GB/T8427方法3执行。 5.2.2.13 耐唾液色牢度的测定按GB/T18886执行。 5.2.2.14 耐水色牢度的测定按GB/T5713执行。 5.2.2.15 耐皂洗色牢度的测定按GB/T3921方法B2执行。 5.2.2.16 耐汗渍色牢度的测定按GB/T3922执行。 5.2.2.17 耐摩擦色牢度的测定按GB/T3920执行,色纤维纺制20S单纱后再进行测试。 5.2.3 重量检验 5.2.3.1 烘干后染色棉成品包,应放置不少于24h,再进行重量检验。 5.2.3.2 重量检验以批为单位,逐批称量,记录毛重。称量衡器精度不低于1‰。称量时,应尽量接近 衡器最大量程。 5.2.3.3 每批净重和公定重量的测定和计算方法按GB1103执行。 6 包装和标志、运输、贮存 6.1 成包时应包装完整。每批包型相同,各包重量差异应小于等于平均包重的10%。 4GB/T29887—2013 6.2 包装材料采用不污染棉花、不产生异性纤维的本色纯棉布、塑料或其他材料进行包装。捆扎材料 可采用镀锌钢丝、碳钢钢带、高强度钢带或塑料捆扎带。 6.3 对用棉布包装的棉包,在棉包两头用黑色刷明标志,内容包括:品等、加工单位、颜色、批号、包号、 重量、生产日期及班次。对用塑料包装的棉包,在棉包两头采取不干胶粘贴或其他方式固定标签,标签 载明内容与棉布包装相同。 6.4 每批