ICS77.040.20 H26 中华人民共和国国家标准 GB/T28297—2012 厚 钢板超声自动检测方法 Thickersteelplates—Methodforautomaticultrasonictesting 2012-05-11发布 2013-02-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布前 言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准参照EN10160:1999《厚度等于或大于6mm的平钢板制品的超声波检验(反射法)》等国外 先进标准,结合国内目前超声自动检测设备的现状和发展趋势而制定。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口。 本标准主要起草单位:重庆钢铁股份有限公司、冶金工业信息标准研究院、钢铁研究总院。 本标准主要起草人:刘永刚、原建华、董莉、贾慧明、曹阳、唐志刚、钱宏亮、杜大松。 ⅠGB/T28297—2012 厚钢板超声自动检测方法 1 范围 本标准规定了厚钢板超声自动检测对比试块(板)、超声自动检测系统和设备、检验条件与方法、缺 陷的测定与评定、钢板的质量分级、检验报告等内容。 本标准适用于厚度为6mm~200mm的锅炉、压力容器、桥梁、建筑、造船、结构钢、管线钢等用途 钢板的超声自动检测。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T2970—2004 厚钢板超声波检验方法 JB/T10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 3 一般要求 3.1 被检钢板的表面质量、尺寸、板形应满足自动检测设备的要求。 3.2 从事钢板超声自动检测的人员应经过培训,熟悉设备性能,熟练操作计算机及超声自动检测系统 和设备,并取得相关部门颁发的超声探伤专业1级及其以上资格证书。签发报告者应取得相关部门颁 发的超声探伤专业2级及其以上资格证书。被检钢板的金相组织不应在检验时产生影响检验的干扰 回波。 3.3 厚钢板超声自动检测一般为纵波。 3.4 其他要求应符合GB/T2970的要求。 4 对比试样 4.1 对比试样的声学性能和材质应与被检钢板相同或相近,并应保证其内部不存在影响检验的缺陷。 4.2 探头性能测试时所用对比试样应符合GB/T2970的要求。 4.3 动态试板上应加工一定数量和种类的人工缺陷,至少应包括校验表面和周边检测盲区的平底孔或 刻槽,以及校验灵敏度所需的人工缺陷。动态试板的尺寸应符合自动探伤设备的要求。动态试板可参 照图1制作。 1GB/T28297—2012 注1:1#、3#人工缺陷为人工平底槽,加云母焊合,埋藏深度为板厚的1/2,缺陷自身高度为0~0.3mm;2#人工缺 陷为表面铣槽(槽深为3mm)。 注2:1#、2#、3#人工缺陷的长×宽为50mm×10mm。 注3:4#、5#、6#分别为直径5mm、8mm、11mm的人工平底孔。其中4#孔距探测面7mm,5#、6#孔深为板厚的 1/2。 注4:试板上的其他圆形缺陷为直径5mm的人工平底孔(孔深可根据需要加工)。 注5:试板上的其他槽形缺陷为槽宽3mm的人工槽(槽深可根据需要加工)。 注6:根据需要,试板上可加工其他人工缺陷。 注7:试板上人工缺陷的加工精度应符合GB/T2970—2004中表2的规定。 图1 动态试板 5 超声自动检测系统和设备 5.1 超声自动检测系统的组成 超声自动检测系统至少应包括超声波探伤仪、探头、控制系统、机械系统、辅助设备等。 5.2 超声自动检测系统各通道性能 超声自动检测系统各通道的性能应符合JB/T10061的规定,对于对数显示的仪器性能应符合相关 标准的要求。 2GB/T28297—2012 5.3 探头 5.3.1 探头的选用应符合表1的规定,所选用探头应保证有效的探测区域。 表1 探头的选用 板厚/mm 所用探头 探头标称频率/MHz 6~40 双晶片直探头a5.0 >40~60 双晶片直探头或单晶片直探头 ≥2.5 >60 单晶片直探头或双晶片直探头 ≥2.0 a允许使用单晶片直探头。 5.3.2 双晶片直探头的性能应符合GB/T2970—2004的要求。 5.3.3 探头的频率和尺寸应保证被检钢板所探区域都具有所需的灵敏度。 5.3.4 单晶探头的盲区应尽可能的小,应不大于板厚的15%或15mm,两者相比取较小值。双晶探头 的聚焦区应尽可能覆盖到钢板的全厚度。 6 检验条件和方法 6.1 检验时机 原则上在钢板轧制剪切后进行检验,也可在钢板剪切前或热处理后进行。探伤时的钢板温度应小 于90℃。 6.2 检验面 可以从钢板任一轧制面进行检验。需要时,也可以从钢板的两个轧制面进行检验。 6.3 检验灵敏度 6.3.1 超声自动检测设备的灵敏度可采用电子技术校准,也可采用对比试样进行校准。 6.3.2 当采用电子技术校准时,探伤设备的灵敏度由被检钢板无缺陷部位的一次底波,根据探头的大 平底DGS曲线、探头的ϕ5.0平底孔DGS曲线或ϕ5.0平底孔DAC曲线进行设定,并将ϕ5.0平底孔的 DGS曲线或DAC曲线设为报警门限。探头的DGS曲线可由探头制造商提供,DAC曲线则应采用带 有不同深度ϕ5.0平底孔的对比试样实际测量。 6.3.3 采用对比试样进行校准时,对于双晶片直探头,在被检钢板无缺陷部位将第一次底波高度调整 到满刻度的50%,再提高不同板厚试板底波与ϕ5.0平底孔孔波dB差(实际测量)作为检验灵敏度;对 于单晶片直探头,用图1所示动态试板上的3mm平底槽的第一次反射波高度调整到满刻度的50%, 再降低不同板厚试板3mm平底槽与ϕ5.0平底孔孔波dB差(实际测量)作为检验灵敏度。 6.3.4 采用对比试样进行校准时,检验灵敏度应计入动态试板与被检钢板之间的表面耦合声能损失 (dB)。 6.3.5 整套系统连续工作8h后,重新用动态试块在相同灵敏度和相同检测速度下测试,对比8h前 缺陷的检出情况,不应有新的漏检、误报。 3GB/T28297—2012 6.4 探头扫查形式 6.4.1 检测时,探头可沿垂直于轧制方向扫查,也可沿平行于钢板轧制方向扫查。 6.4.2 沿垂直于轧制方向扫查时,扫查间距应不大于100mm,并在钢板周边50mm(板厚大于 100mm时,取板厚的一半)内沿周边进行扫查。 6.4.3 沿平行于钢板轧制方向扫查时,应保证100%扫查整张钢板表面。 6.4.4 在用双晶片探头进行扫查时,探头隔声层应垂直于扫查方向。 6.5 检验速度 自动探伤的检验速度应不影响探伤结果的准确性。推荐用150mm/s~1000mm/s的探伤速度。 但在使用不带自动报警或自动记录功能的探伤仪器或设备时,检验速度应不大于200mm/s。 7 缺陷的测定与评定 7.1 检验记录 在检验过程中,发现下列情况应记录: 7.1.1 缺陷第一次反射波(F1)波高大于或等于荧光屏满刻度的50%或报警门限。 7.1.2 当底面第一次反射波(B1)波高未达到荧光屏满刻度时,缺陷第一次反射波(F1)波高与底面第 一次反射波(B1)波高之比大于或等于50%。 7.1.3 当底面第一次反射波(B1)波高低于满刻度的50%或报警门限。 7.2 缺陷的边界或指示长度的测定方法 7.2.1 对于有自动判定缺陷大小的超声波自动探伤设备,缺陷的边界或指示长度由设备自动计算。 7.2.2 对于无自动判定缺陷大小的超声波自动探伤设备,当发现可疑缺陷后,缺陷的定位、定量由人工 方法进行,人工方法应符合GB/T2970的要求。 7.3 缺陷指示长度的评定规则 单个缺陷按其表现的最大长度作为该缺陷的指示长度。若指示长度小于40mm时,则其长度可不 作记录或虽记录但不作为判定依据。 7.4 缺陷指示面积的评定规则 7.4.1 单个缺陷按其表现的面积作为该缺陷的指示面积。 7.4.2 当多个缺陷的相邻间距小于100mm或间距小于相邻缺陷(以指示长度来比较)的指示长度(取 其较大值)时,其各个缺陷面积之和作为单个缺陷的指示面积。 7.5 缺陷密集度的评定规则 在任一1m×1m检验面积内,按缺陷面积所占的百分比来确定。 8 钢板的质量分级 8.1 钢板的质量分级按GB/T2970执行。 8.2 在钢板周边50mm(板厚大于100mm时,取板厚的一半)检验区域内,单个缺陷的指示长度不得 大于50mm。 4GB/T28297—2012 9 检验报告 检验报告应包括下列内容: a) 本标准编号; b)钢板信息:规格、牌号、炉号、编号等; c)检验条件:自动探伤系统型号、探头类型、灵敏度、探头标称频率、晶片尺寸、耦合介质、对比试 样等; d)检验结果:缺陷位置、缺陷大小、钢板质量等级及其他; e)其他:检验人员、报告签发人的姓名及资格等级、检验日期等。 5GB/T28297—2012