ICS77.040.99 H13 中华人民共和国国家标准 GB/T26303.1—2010 铜 及铜合金加工材外形尺寸检测方法 第1部分:管材 Measuringmethodfordimensionsandshapesofwroughtcopperand copperalloy—Part1:Tube 2011-01-14发布 2011-11-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布前 言 GB/T26303《铜及铜合金加工材外形尺寸检测方法》共有三部分: ———GB/T26303.1 铜及铜合金加工材外形尺寸检测方法 第1部分:管材; ———GB/T26303.2 铜及铜合金加工材外形尺寸检测方法 第2部分:棒、线、型材; ———GB/T26303.3 铜及铜合金加工材外形尺寸检测方法 第3部分:板带材。 本部分为第1部分。 本部分由中国有色金属工业协会提出。 本部分由全国有色金属标准化技术委员会归口。 本部分由浙江海亮股份有限公司负责起草。 本部分由浙江省冶金产品质量检验站有限公司、上海飞轮实业有限公司参加起草。 本部分主要起草人:曹建国、魏连运、孔水龙、郭莉、赵学龙、狄大江、倪琦国、董朝晖、杨章辉、 黄路稠、黄登科、刘永。 ⅠGB/T26303.1—2010 铜及铜合金加工材外形尺寸检测方法 第1部分:管材 1 范围 GB/T26303的本部分规定了铜及铜合金管材的外形尺寸测量仪器及量具、试样制备、测定环境条 件及检测方法、检测报告等。 本部分适用于铜及铜合金管材的外形尺寸检测。 2 术语和定义 下列术语和定义适用于本部分。 2.1 壁厚 wallthickness 同一横截面上,管材外缘上任一点到内缘的法线距离。 2.2 外径 outsidediamter 同一横截面上,通过管材圆心两外缘之间的距离。 2.3 内径 insidediamter 同一横截面上,通过管材圆心两内缘之间的距离。 2.4 平均外径 averageoutsidediamter 任一横截面上最大外径和最小外径的平均值。 2.5 平均内径 averageinsidediamter 任一横截面上最大内径和最小内径的平均值。 2.6 平均壁厚 averagewallthickness 任一横截面上最大壁厚和最小壁厚的平均值。 2.7 圆度 roundness 圆形管材任一横截面上的最大和最小外径之差。 2.8 直度 straightness 直条管在规定长度上管材中心线偏离轴线的最大距离。 2.9 长度 lengths 直条管从管材一端,沿与轴线相平行的方向到另一端之间的距离。 2.10 扭拧度 twist 异型管材一定长度内两横截面相对扭转的角度(或最大垂直距离)。 1GB/T26303.1—2010 2.11 切斜度 cutthedegreeofinclination 管材切割面与横截面之间的最大垂直距离。 2.12 异形管 deformedtube 除圆形以外的管,统称为异形管,如矩(方)形、扁圆形、椭圆形、D形、等边形等形状管材。 2.13 对边距 distancebetweenparallelsurfaces 异形管两平行面之间的垂直距离。 2.14 轴长 axiallength 异形管两个相对曲面(或曲面与直面)顶点之间的法线距离。 2.15 高度 high 非偶数多边形管材,同一横截面上任一顶点到对边的垂直距离。 2.16 边长 sidelength 异形管直边的长度。 2.17 圆角半径 conerradius 异型管横截面中与任意两条直线相切的圆弧半径。 2.18 无缝内螺纹管 seamlessinnergroovedcoppertube 外表面光滑,内表面具有一定数量、一定规则螺纹、截面圆周连续的铜管(以下简称内螺纹管),见 图1。 D———外径; d———内径; TW———底壁厚; Hf———齿高; TWT———总壁厚; W———槽底宽; n———螺纹数; α———齿顶角; β———螺旋角。 图1 内螺纹铜管截面示意图 2GB/T26303.1—2010 2.19 底壁厚 bottomofwallthickness 内螺纹铜管从管材外边缘到齿根部之间的法线距离,见图1。 2.20 齿高 toothdepth 内螺纹或翅片铜管从齿根部到齿顶之间的法线距离,见图1。 2.21 总壁厚 fullofwallthickness 内螺纹铜管从管材外边缘到齿顶之间的法线距离,见图1。 2.22 槽底宽 spacewidth 内螺纹铜管两相邻齿根部之间的距离,见图1。 2.23 螺纹数 screwshreadamount 内螺纹铜管内齿的数量。 2.24 齿顶角 addendumangle 内螺纹铜管管内两齿面的夹角,见图1。 2.25 螺旋角 helicalangle 内螺纹或翅片铜管在管材纵截面上,螺纹与轴线的夹角,见图1和图2。 2.26 无缝翅片管 seamlesstubewithintegralfins 无缝翅片管是采用冷加工方法在管材外表面、内表面或内外表面形成系列平行于纵轴或沿管子圆 周螺旋扩张的金属翅片(肋)的无缝管(以下简称翅片管),见图2。 d0———有翅段外径; d2———有翅段根径; d1———有翅段内径(最小); t1———过渡锥; x2———有翅段管壁厚; x3———齿高; x1———无翅段管壁厚; d———无翅段外径; β———螺旋角。 图2 翅片管纵向截面示意图 3GB/T26303.1—2010 2.27 有翅段外径 outsidediameterovertheenhancedsection 翅片铜管同一横截面上,通过圆心两相对齿顶之间的距离,见图2。 2.28 有翅段根径 rootdiameteroftheenhancedsection 翅片铜管同一横截面上,通过圆心两相对齿根部之间的距离,见图2。 2.29 有翅段内径 insidediameteroftheenhancedsection 翅片铜管的最小内径,见图2。 2.30 有翅段管壁厚 wallthicknessoftheenhancedsection 翅片铜管在任一横截面上,从齿根部到管材内边缘之间的法线距离,见图2。 2.31 外肋管 outsidetubewithintegralfins 翅片管的一种,指管材外表面形成系列平行纵轴的金属肋的铜管,见图3。 ϕf———齿外径; TW———底壁厚; W———槽底宽; H———齿高; b———齿宽; TB———齿间距; α———齿顶角。 图3 翅片管(外肋管)横向截面示意图 2.32 内沟槽管 intsidetubewithintegralfins 翅片管的一种,指管材内表面形成系列平行纵轴的金属肋的铜管,见图4。 4GB/T26303.1—2010 ϕ———外径; TW———底壁厚; H———齿高; W———槽底宽; TB———齿间距; α———齿顶角。 图4 翅片管(内沟槽管)横向截面示意图 3 测量仪器、量具 3.1 测量仪器、量具的精度应能满足产品尺寸测量精度的要求。 3.2 测量仪器、量具应处于完好状态,具有有效的检定合格证书(或合格标识)。 3.3 各检测项目所使用的测量仪器、量具应符合表1的规定。 表1 各检测项目所使用的仪器、量具 测量仪器或量具 检测项目 外径千分尺 外径、对边距、轴长、高度、边长、圆度 游标卡尺 外径、内径、壁厚、对边距、轴长、高度、边长、圆度、长度 塞规 外径、内径 内测千分尺、内径量表 内径 壁厚千分尺 壁厚 钢直尺、钢卷尺 长度、底壁厚、齿高 直角尺 直度、切斜度 半径样板(R规) 圆角半径 测量显微镜、投影仪底壁厚、齿高、总壁厚、槽底宽、壁厚、齿顶角、螺旋角、 螺纹数、圆角半径、有翅段管壁厚、齿间距 万能角度尺 齿顶角、螺旋角、切斜度、扭拧度 平板 作为标准平面 4 试样制备 测量内螺纹铜管、翅片铜管(包括内沟槽铜管和外肋铜管)等截面尺寸时,需制样。测量其他管材 尺寸时可不制样,如需制样,应按照4.1规定进行。 4.1 圆管材和异型管材 在管材上截取能保证测量要求的试样,一般不超过100mm,样品测量端面应与管材轴线垂直,且 5GB/T26303.1—2010 端面平整、光滑,没有毛刺及影响测量的缺陷。 4.2 内螺纹铜管 4.2.1 需要检测齿型参数的无缝内螺纹铜管应为硬态,即在螺纹成形后退火前,所取样品没有变形。 4.2.2 对于无法得到硬态样品管时,可取软态没有变形的样品管。 4.2.3 取未变形的铜管截取一段铜管样,将横截面作为测量面,在砂纸上磨制横截面,磨制结束后,再 用小毛刷清扫试样上的异物及管子内的小毛刺和卷边等,最后用酒精清洗、吹干。 4.2.4 当同一批样品管,其不同状态下的螺纹参数测量数据不一致时,以硬态为准。 4.3 翅片铜管 4.3.1 取未变形的铜管截取一段铜管样,一般长度不少于滚花齿数,样品横截面应平整、光滑,没有毛 刺及影响测量的缺陷。测量齿形尺寸时,应将样品沿轴向剖开,纵剖面作为测量面,在砂纸上磨制纵剖 面,保证纵剖面边缘与中心轴线平行且在同一平面内,磨制结束后,再用小毛刷清扫试样上的异物、小毛 刺和卷边等,最后用酒精清洗、吹干。 4.3.2 内肋尺寸的测量,按照内螺纹铜管材试样制备规定进行。 4.3.3 外肋铜管,按照4.3.1的规定进行。 4.3.4 内沟槽铜管,按照内螺纹铜管材试样制备规定进行。 5 检测环境条件 一般尺寸测量在室温下进行,有检测环境要求的检测项目,应按照相应